空壓機潤滑油進水分析和處理辦法

空壓機潤滑油進水故障分析：

　1、根據空壓機的運行要求，空壓機應設有XX低運行時間，以防止形成冷凝水，因為冷凝水會引起氣缸閥片、機架部件等的生銹。冷凝水在曲軸箱中的聚積可能會 造成油位讀數出錯。水和油無法混合，它們的共同存在造成油快速變質。XX低運行時間一般不少于10min，應足以使得空壓機加熱到氣化凝結的潮氣。目前，空 壓機的運行時間均為7min，明顯達不到要求。

　2、高壓空壓機的出口管路設有止回閥，高溫高壓的濕空 氣通過空壓機排氣閥排出，經過后級冷卻器后仍夾帶一定的油、水成分，雖然空壓機的二、三級級間冷卻器和末級冷卻器 后均配有氣水分離器，用于分離壓縮過程中產生的水分，但實 際運行效果并不理想。由于空壓機停備時間長，排氣產生的水分聚集在管路及止回閥周圍，導致水分回流至機箱內部，潤滑油含水量逐漸增多，XX終導致高壓空壓機油位報警并故障停 機。在停機拆除空壓機的出口管路時，發現管內有大道的乳白 色液體流出，這說明空壓機的排氣含水量嚴重超標。　

空壓機潤滑油進水處理方法：

    1、在油水分離器底部排水口設有自動排污電磁閥，將自動排污間隔時間設為2min，排污時間設為5s。在不影響空壓機正常運行的情況下，通過增加分離器的排污時間，有效延長空壓機的運行時間，以滿足空壓機的XX低運行時間要求。經過試運行，空壓機從自動啟動打壓.4.15~4.40 MPa停機，運行時間在11 min以上。

　2、針對約克空壓機的潤滑油進水問題，技術人員重新更換了密封優良的管路止回閥，并在空壓機出口管路后加裝除水效率高的油水分離器，油水分離器 內部釆用了精密濾芯過濾，高溫的壓縮空氣從進口a進入油水分離器后，經旋風分離、慣性碰撞分離及過細纖維過濾，將壓縮空氣中的水和油直接攔截下來，通過排污口c排出，除水后的壓縮空氣經出口b排出，滿足高壓用氣的需要。